产业智能官

一场定制化汽车革命在悄然兴起

李勤 钛媒体

这是一个全新模式，把美国工业互联网和德国的工业4.0都结合起来了。

钛媒体编辑丨李勤

在很多描述下一轮工业革命的书籍和文章里，都会举这样一个例子——在一定价格条件下，通过手机定制一辆自己的汽车。

这是因为，这样一个简单熟悉的例子，就把下一轮工业革命的所有要素都包含在里面了——移动化、数据、智能制造、大规模定制。

这种被称为C2B的模式（Consumer to Business，即消费者到企业）包含了车型定义、设计开发、汽车验证、自由选配、用户定价、反馈改进6大环节，这要求企业在供应链、生产线、渠道链以及企业的IT架构等全价值链中进行一次“换骨”式的革新，是一次非常典型的制造业升级。

已经有企业开始尝试。早在2017年8月，上汽大通就曾发布首款互联网定制产品——全尺寸SUV D90。近期，大通继续发布了其手机上的智能选配器“蜘蛛智选”，用普通SUV的价格（大约15万-26万人民币的区间）定制一款自己选择的全尺寸SUV D90。

这件事最有意思的就在于，不同于一般车企的选配包，用户可以完全像吃自助餐一样在手机上配置自己想要的汽车样式，如前格栅样式、后包围样式、9种车身颜色、3-8座8种座椅布局、轮毂样式、四驱模式等等，理论上消费者有上亿种配置组合可以选择，支持10616种价格梯度变化。

这其实是一个典型的CPS（cyber physical systems，信息物理系统）的落地场景。而CPS这个拗口的词汇，则是现在炙手可热的的制造业革命的核心。

新一轮制造革命

这场革命背后一个越来越突出的现象，就是制造业又在重新回到世界舞台中心。

2005年5月，美国国会要求美国科学院评估美国的技术竞争力，并提出维持和提高这种竞争力的建议。5个月后，基于此项研究的报告《站在风暴之上》问世。在此基础上于2006年2月发布的《美国竞争力计划》则将信息物理系统(Cyber Physics System，CPS)列为重要的研究项目。

CPS的意义在于将物理设备连接到互联网上，让物理设备具有计算、通信、精确控制、远程协调和自治等五大功能，这使得它对于工业与互联网的结合变得有极大意义。

在资助CPS研究上扮演重要角色的美国国家科学基金会(NSF)认为，CPS将让整个世界互联起来，“如同互联网改变了人与人的互动一样，CPS将会改变我们与物理世界的互动。”也正因为如此，2007年7月，美国总统科学技术顾问委员会(PCAST)在题为《挑战下的领先--竞争世界中的信息技术研发》的报告中列出了八大关键的信息技术，其中CPS位列首位，其余分别是软件、数据、数据存储与数据流、网络、高端计算、网络与信息安全、人机界面、NIT与社会科学。

2013年，德国首次在汉诺威展上提出了工业4.0战略，以对应工业1.0开始的机械劳动、工业2.0的生产线批量生产、工业3.0是工业自动化。工业4.0更强调的是工厂与工厂之间企业横向的集成，以及从最终的材料到用户端到端的集成。

而与德国不同，美国提出的是工业互联网。这个概念由GE最早在2012年提出，在2014年4月份，思科、GE、IBM和英特尔四家巨头联合成立了工业互联网联盟，和制造业基础深厚的德国不同，美国的工业互联网概念更加注重基于互联网技术，使制造业的数据流、硬件、软件实现智能交互，由智能设备采集大数据之后，利用智能系统的大数据分析工具进行数据挖掘和可视化展现，形成“智能决策”，为生产管理提供实时判断参考，反过来指导生产，优化制造工艺。

由此可以看出，德国工业4.0更看重制造端的集成，而美国工业互联网则更关注价值链上的信息流。但是两个概念说了几年，除了德国西门子和美国GE两个发起者以外，可以拿出来广泛分享的案例并不多。

全价值链各环节逐一改造

在生产制造端，由互联网的信息直联特性推动的个性化定制生产模式，已经开始被不少企业实践，最为代表性的无疑是上述上汽大通旗下的C2B模式。

在大通C2B模式的车型定义、设计开发、汽车验证、自由选配、用户定价、反馈改进6大环节中，除了要在C端施行大量数据获取、需求收集等工作，在生产端，大通也需要对整个生产线进行数字化改造，以满足千人千面的定制需求。

“85后、90后等新生代消费群体已经不习惯于传统汽车销售模式，提供几个固定款式，个性化选择的空间太小。”大通负责用户运营的负责人表示，“C2B是为用户需求而生的模式。”

上汽大通CIO吴钢则从产业层面对C2B进行了诠释，其对钛媒体表示，“C2B的本质就是一个智能化、网联网、定制化的工业模式，从消费端直接拉动研发、供应链和制造环节，最终生产出个性化的产品。”

吴钢认为，C2B模式能够推动对工业4.0的应用主要体现在4个层面：

第一，用户分析。C2B模式的核心是与用户建立直联，因此建立数据模型，多维交叉分析，深度了解用户行为是必由之路。通过获取用户行为和业务数据，能够还原用户全貌，进而优化产品体验，提升运营效率。

第二，创新研发。引入系统工程、并行工程、模块化设计等先进方法，采用数字化、虚拟化（CAE/CAD）、物联网、大数据等技术，构建个性化产品的研发环境。

第三，卓越制造。面向制造金字塔，通过制造工艺在线平台，打通研发、工艺、生产横向集成，通过设备在线管理平台，打通企业、车间、设备纵向集成，引入模块化工艺、产品工程等先进方法，采用虚拟仿真技术、3D打印、虚拟现实等技术，构建工艺规划、工厂规划、生产运营的集成管控环境，支持工厂规划及持续运营。

第四，智慧供应链。C2B在汽车行业的落地，无疑将带来一场革命性的变革，其不仅需要经销渠道进行升级，更为上游的供应链同样需要转型。

从上汽大通自身业务来说，热销商用车V80平台的个性化造的订单已经达到了40%，并且，对于房车客户的要求更是100%的个性化。由此，上汽大通形成了小批量多品种业务模式和柔性化、个性化制造体系能力，这为快速适应C2B的业务模式切换奠定了一定基础。

“商用车需要定制化的基础决定了大通可以率先推出C2B模式。”上汽集团副总裁蓝青松在接受钛媒体采访时说，“所以，创新都是被逼出来的。”

“大通的信息系统涵盖了全价值链的各个业务板块，包括DMS，SAP，PLM，MES等，生产线的数字化工作也做了同步建设，与上下游产业环节实现了打通。”吴钢对钛媒体说。

而在C2B模式的实践中，这些数字化技术都为柔性化生产打下了基础。

“上一台车与下一台车的配置因为个性化定制而可能不相同，但没有关系，因为装位的显示屏已经告诉工人下一台车要装什么东西，怎么装。” 包懿介绍。

而且，在配料环节，上汽大通也做了相应改进，以保证装配工人无需考虑如何搭配。“大通会通过IT系统提前知道每个订单的配置，然后会在物流区直接把这个订单的物料准备好，用一辆小车运到生产线。”包懿说。

此外，对整个信息链条进行打通后，供应商、车企以及供应商都在获取信息上实现了同步。

“大通的数据链条在前端可能延伸到用户个人，然后延伸到这个用户的社交群体，在后端，可以延伸到生产制造链条上的供应商，这都被包括在C2B的B端中。“吴钢说，“用户一旦在我们的入口上下单成功，工厂和供应链企业都会看到。”

在整车企业掌控之外的供应链环节，才是智能化生产的首要挑战所在。

据吴钢介绍，为了应对个性化定制生产，供应链上同样需要做大量数字化转型，“对于供应商来说，其分布制造、及时供货，以及在线等能力，都需要跟随实实在在的C2B项目进行提升。”

目前，上汽大通已经推动供应链企业进行了大量的升级工作，例如，拉动KSK等创新业务模式，推动供应端利用UWB物联网技术进行零件的运输定位仓储管理，及时响应整车企业生产等。

但吴钢坦承，“对供应链的渗透和延伸是所有C2B模式在理解和部署上所忽视的一环，这个难点也非常大，因为你需要跟供应商之间协同，带动他们向新的模式转型升级。”

生产线上的信息流

作为CPS系统中重要的C端产品，智能选配器“蜘蛛智选”的出现，又使得原有汽车价值链上凭空增加了一条重要的信息流。

作为大通与用户接触的重要界面，“蜘蛛智选”最早的设计初衷只是希望用户可以像在自助餐厅用餐一样，根据自己的喜好，配置要购买的新车，同时解决长久以来用户购车的一大痛点——价格不透明：在蜘蛛智选上，所有的选项明码标价，价格透明化。

但是，如果从智能制造的角度来看，“蜘蛛智选”对大通的意义又远不止于此，是给大通系统带来最大变化的一个环节。

上汽大通在D90的产品定义阶段发布了18个定义点，用户根据这些定义点提交了近3万条需求，这将直接决定车身长度、驱动形式等基础特征；而在产品选配阶段，用户不仅可以定制自己想要的配置，还可以选择分时四驱和适时四驱两种模式，这在整个汽车行业内来说也是相当少见。据了解，理论上“蜘蛛智选”可以满足上亿种配置组合数，支持10616种价格梯度变化。

【新增智能定制模式，给用户更好的选配体验】

如何把这些变化直观地展现给用户，其实是个非常大的挑战。“蜘蛛智选”可以通过复杂的数据运算，使用户在家就可以获得4S店体验。这其实也是CPS系统的一个重要的特征——海量的计算和分析。

截至2018年2月底，上汽大通的用户运营平台“我行”在全网全媒体上拥有粉丝340万，其中微信公众号粉丝突破200万，微博粉丝87万，其它自媒体平台粉丝25万，我行注册用户87万。

这些海量用户与选配器的互动，为“蜘蛛智选”自身的迭代，以及大通产品的优化，都提供了海量级宝贵的数据资源。

据大通提供的数据，“蜘蛛智选”每天访问量5万到7万，每秒处理交易数量110次。这里面的每一个访问用户，每一次点击，都是实打实地关于产品的互动，可以帮助大通不断地完善产品，增加对于用户需求的把握。

这种量级和持续度的客户交互，在传统模式的汽车厂商来看，是根本无法想象的。例如在2017年4月19号到8月6号的D90征集定价活动中，有超过66万个独立ID，超过172万次的数据录入到大通的定价活动系统中。而传统汽车厂商在上一款新品之前，会花费百万级的费用找到一个咨询公司做市场调研，咨询公司给到的样本量一般是一千到两千个，也就是说平均到每个城市最多100个客户。

而从另一方面来看，大通线上巨大的用户存量，也为自己原本就很健全的经销商体系和4S店网络覆盖带来了精准的流量。在大通的门店里都有充足的试驾车，除了鼓励大家用选配器个性化定制，更鼓励消费者去线下体验D90，做到线下试驾体验、线上个性化下单，将线上线下体验充分融合。

从100多年前福特推出生产线之后，汽车生产的基本流程和逻辑，就没有改变过。都是按照厂家自己的计划和排期，以流程为中心进行生产。之前许多轮的客户定制浪潮，也基本上只解决了颜色，以及一些配饰配件的个性化而已，整车的个性化定制一直没有真正实现，在生产线的两端一直是厂商和经销商，用户是缺位的。即使是新锐如特斯拉也只是在售后用车环节利用空中升级技术（OTA）实现远程功能升级，为车主呈现大量科技体验，但是在价值链前端，却未能与用户实现互动直联。

在整个汽车行业，类似“蜘蛛智选”产品的陆续出现，将第一次真正实现将前端用户数据与后端柔性制造的结合，将配置的选择权交还给消费者——用户可以定制需求、智能下单，自主个性配置：后台会直接生成订单，可以通过在线透明订车日历实现订单的可追踪和可查询，彻底把之前以流程为核心的传统汽车大规模生产转向以数据为中心的个性化定制。

例如，在前期的市场销售过程中，上汽大通收到客户的修改建议多为三个方面：

第一个，喜欢追求极致性价比的客户在选配天王星、天狼星时认为原先的选配方案“如果需要选择全车12喇叭，必须先选择斑马车联网系统”的搭配性价比不高；

第二个，选择高版本四驱车型的用户建议可以同时选择卤素大灯，实现高版本车型可以选择低版本配置，同时选择低版本配置的用户则希望能够将高版本车型的一些高科技配置开放。

第三个，作为一款硬派SUV车型，有用户反应由于车身高度较高，上车的时候没有拉手，同时车辆无法选择全尺寸备胎和车辆挡泥板，用户需要买车之后自己去改装店安装。

针对上述用户建议反馈，上汽大通快速做了优化，这在业内应该也是第一次，比如：

1.高配本车型可以在不选择斑马车联网对前提下选择配备12喇叭。

2.高配版本车型可以选择低版本车型中的卤素大灯。

3．对LED迎宾踏板带灯光配置进行更改。

除了上述的修改之外，还增加了几个大家呼吁比较高的新配置供大家选择，比如：原厂认证的挡泥板、全尺寸备胎、主驾驶A柱上车拉手，甚至现在连车上的翼子板饰板都可以选配。

在C2B模式的全产业链打通过程中，每一个配置和选配方案的调整，都对应后端供应链条和生产线的磨合。如果在传统的生产模式下，这种频繁的调整是很难想象的。

“蜘蛛智选”作为用户需求的体验的直接触达单元，背后连接了上汽大通在生产、制造以及供应链融合上的几乎全部成果，对信息的梳理和应用架构已经是典型的CPS理念应用。

而对“蜘蛛智选”从用户体验到配置方案的全面升级，正意味着大通的C2B模式已经度过早期的磨合期，进入精细化运营探索阶段。工业互联网概念中数据对于生产的指导和优化，CPS系统中信息架构的搭建，流通和和应用，这些新兴理念的工业在大通的生产流程中，得到了充分体现。

据官方数据，自2017年9月，D90完成首批交付以来，销量近8000台，C2B定制率在90%以上。

“实际上，我们不愿意强调自己是工业4.0或者工业互联网，我们只是在努力跑通C2B模式，而这个过程中，这些理念和技术必须为我们所用。”吴钢如是说。

威马汽车：打造一款智能化产品，我们是认真的

赵宇航 钛媒体

这款产品的出现，使得原来只能购买成品的汽车用户，可以像在自助餐厅用餐一样，根据自己的喜好，配置要购买的新车。

“如果选择代工生产，我会天天睡不着觉。”

在代工模式成为大多数新造车企业首要选择的业态下，威马汽车创始人沈晖在威马EX5首台量产车试装下线仪式上这样旗帜鲜明地说道。

沈晖这样说是有理由的。

在新能源汽车风口来临之时，新造车企业代工模式逐渐兴起。而经历了一年的实践后，代工模式也确实在遭受越来越多的质疑。

从产业政策上来讲，汽车代工模式仍处于灰色地带，没有明确的法规管理；在生产排期上，代工工厂本来就有自己的生产计划，如何能保证新订单如期交车；特别是质保问题上，代工企业承担所有与产品质量有关的责任，也就是说，在代工模式的逻辑下，新造车企业无法保证质量；新品牌优势全无，按照工信部规定，如果选择代工，按照规定必须在产品上突出制造商的标识，这无疑会冲淡新造车企业的自有品牌。

在产品生产环节委托他人，是部分消费者不信任新造车企业的根本原因之一。事实也证明，越来越多的造车人开始“两条腿走路”，筹建自己的工厂。

沈晖这样说是有底气的。

3月28日，位于浙江温州瓯江口的威马智能电动汽车智能产业园历经16个月的建设，生产线全面贯通，首批威马EX5量产车也正式试装下线。

至此，威马汽车成为第一个完成自建工厂并完成量产车试装的新造车企业。从务虚的角度来讲，威马温州工厂是沈晖团队将“智造”理念落地的成果，可以说是威马汽车里程碑式的事件。从实际作用来看，该自建工厂正式投产也就意味着，首款量产车威马EX5超过2万辆的订单交付有了根本性的保障，威马汽车智能化生产全面上走上正轨。

从拼概念到拼产品，

造车新势力来到第一个赛点

短短几年的蒙眼狂奔，新能源汽车行业经历了从放松到收紧的浪潮，热度不减。大批传统汽车企业高管下海，大批带有互联网基因的资本入局，部分投机者即将出局。

眼下，新造车势力中的第一梯队逐渐成型，并已在消费者心中树立起初期品牌轮廓，算是度过了混乱的拼概念时期。

截至今年，第一梯队的新造车企业基本都按照原定计划，推出了第一款量产车型，也收获了批量订单。

接下来到了拼产品的阶段。谁有能力按时交付、谁的产品做得更好，谁将赢得市场。

威马汽车选择一步一个脚印，从零开始搭建完整的、属于威马自己的智能电动汽车智造体系。自建工厂并自主研发成套“AI+AR”质量检验体系，从源头把控产品质量。三步走构建完整的产品研发设计、生产体系和销售渠道。

第一步是打造团队。

威马汽车天生带有智造的基因。据介绍，威马在传统车企人员架构的基础上，融合众多创新团队，在工业体系建立、产品打造与服务体验设计中，形成了"一切以用户为中心"的共识，保证了团队高效的融合与协作，成为业内少有的同时具备"汽车人"精神与互联网思维的团队。威马汽车创始人沈晖对钛媒体编辑自豪地说到：“新世代汽车人夯实地基、打基础，拿出安全、可靠、稳定的产品，智能时代的互联网人负责体验个性。一切以用户为中心的共识，让威马实现了团队的高效融合与协作。”

第二步即打造以“智能化、自动化、质量保证体系”为三大核心任务的新能源智能化汽车工业4.0园区。

据悉，该产业园有三大核心亮点：

智能化：C2M客制化生产 / 高数字化投入 / 扩展空间预留 / 对外软件接口 / RFID无线射频技术

自动化：主线自动化率100%（车身车间） / 视觉引导系统 / AGV合车系统 / 快速换模

质量保证体系：2mm工程 / AI在线质检 /在线和离线激光测量及三坐标测量系统

未来第三步，将是用真正实用的智能化全套出行解决方案，其中包括车辆本身及全场景智能交互系统，真正打动消费者。

“汽车对供应链上每一环的技术、成本、时间节点、可靠性等问题要求都很高。其产品创造和制造必须掌握在我们自己的手里。产品创造主要是设计研发，制造主要是供应链管理和工厂管理，整个制造体系的建立，这是一个绕不过去的门槛。我不认为有其他的途径可以绕开这两个重要的环节，做到我们定制国民级的量产汽车的交付周期缩短。”沈晖曾这样对媒体说道。

真正智能化的造车工厂是什么样的？

消费者为什么不愿意购买新造车企业的产品？说到底还是对新造车企业的研发、生产不了解。但如果一家新兴造车企业，拥有自己独立的研发体系、生产制造流程，完整的销售渠道，它是不是已经是一家完整的汽车公司，而不该被“互联网造车不靠谱”这样一个标签盖棺定论？

就拿威马汽车来说，如果能够深度了解了该公司全套的生产体系，消费者大概会更相信这家企业的实力和诚意。

“威马正在打造的是‘有生命的工厂’。在威马温州工厂上，我们真正实现了全面的智能化、自动化。配备120台来自日本FANUC发那科的工业机器人，还装备有德国ABB工业机器人，更是拿出了‘AI+AR’质检系统以及大量视觉引导的自适应工业机器人，来构建完整的质量检测体系。”威马联合创始人、战略规划副总裁陆斌向钛媒体编辑介绍。

据了解，威马汽车温州基地车身生产部厂房建筑面积近5万平方米，目前主要承担威马EX5车型白车身的焊接及装调工作。车身生产部大量采用国际顶尖的生产设备，通过自适应焊接系统、视觉引导系统、3D涂胶检测系统、激光在线及离线测量系统等技术保证产品质量。

值得注意的是，该工厂主线区域自动化率已经高达100%。

图解威马智能电动汽车智能产业园六大黑科技：

柔性滚边系统

柔性滚边系统采用伺服电机保证滚边模具位置的准确性及重复性，滚边模具到位后底部有定位销保证精度

总拼系统

依托目前业内最为先进、成熟的集成模块化设计，威马将整套系统的占地面积大大降低到了仅需3个工位的面积，确保威马EX5车身拥有最可靠和稳定的强度

视觉引导系统

视觉引导系统通过对所要抓取的零件进行拍照，精确计算出零件在预设动作下的位置偏差，让机械手自行识别并调整角度和位置，进而完成一次性、精准的抓取动作，完成侧围与地板总成的预搭工作

自动化二氧化碳保护焊系统

自动化二氧化碳保护焊系统，负责整车72处二氧化碳保护焊的焊接工作

在线测量系统

在线测量系统的职能相当于一个全自动化的质检部门，负责检查、测量白车身的尺寸，实现对白车身100%的在线测量，加大测量样本量，实时监控车身工艺尺寸波动

离线测量系统

离线测量系统主要承担四门两盖的检测工作，在日常抽检中，相比三坐标的检测具有自动化率高、检测效率高等特点

那么，智能化造车相较于传统方法造车有什么样的优势？

智能化自动化应用极大地提高了生产效率。

整个智能化制造系统的根本含义，是将工厂升级成为可以被管理和被自适应调整的智能网络，使得工业控制和管理最优化，对有限资源进行最大限度使用，从而降低工业和资源的配置成本，使得生产过程能够高效地进行。采用焊接机器人、搬运机器人等，减少劳动强度，提高效率及产品质量。

仅在车身环节，威马汽车的单车通过时间为7.5小时，已经超越上汽、大众等工厂的8.5小时。采用机器人全自动化生产，压机换模时间可小于等于5分钟、车体60%的焊点由机器人完成、自动化离线测量系统可在3分钟内完成零部件的测量检验。

智能化极大提高了厂商对产品质量安全的把控程度。

汽车涉及到用户生命安全，产品质量是重中之重。威马温州工厂建设过程中，花了较大精力确保产品的质量稳定。在白车身尺寸和质量控制上，威马已经达到了业界极高的‘两毫米工程’标准。

此外，机器人、AI全方位构建完善的质量保证体系，保证在每一个步骤都有严格、智能化的质检环节。

“人工智能质检员”，通过高清摄像头采集车辆数据，将数据传送到云端的图像识别引擎，比对后生成检验报告并实时反馈给质检员提示是否异常。该系统还具备自主学习能力，能够不断迭代，提高质检准确度。威马汽车这项自主研发，是AI技术在汽车工业制造的率先应用。

可以说，在上述完整自主的智能化制造基础上，C2M （即Customer-to- Manufactory客制化生产模式）模式才能真正的实现。

据了解，在初期设计时，威马温州工厂已经将C2M客制化生产模式即将带来的变化考虑到工厂设施建设当中。

陆斌解释，威马工厂的PBS缓冲区容量相比更大，在衔接涂装及总装车间生产节拍的调节作用上考虑到了C2M客制化生产模式带来生产影响；工艺布局高效、合理，线间转接采用立体交叉，物流路线通畅，相较传统车厂有超过半小时的效率优势，成为C2M客制化生产模式的重要生产保障；同时有服务C2M客制化生产模式的智能化物流系统支持。此外，威马也在开发测试超高频RFID的应用，未来将实现自动获取自制件出入库信息。

此外，该工厂也少不了对自动驾驶的深度布局。据悉，威马汽车正在未来计划把瓯江口建成世界上首个完全自动驾驶的示范区，预计于下半年建成投入使用。

科技的伟大不是超级，而是普及

作为一个造车老兵，沈晖对构成产品成功的因素四方面十分清楚：产品本身的竞争力、渠道、价格和推广。现在，成功的基石——智能化的产业园已经有了，接下来就看定价和推广了。

科技的伟大不在超级而在普及，威马要做大众都能享受到的好产品，让大家用得起，用得爽。上面说了那么多高大上的概念，但威马汽车最终目的仍然是落地的——就是让老百姓平价地使用科技、应用科技。

“用得爽”是指前所未有的交互体验。

在产品定制化阶段，C2M客制化生产模式全面围绕用户需求布局，确保用户对车辆配置拥有更大选择余地。保证每一个定制化的车主能够享受到独家的配置，真正享受从零开始设计爱车的快感。

威马汽车温州智能产业园总指挥李国正说道：“不同于传统车型4-6个配置，威马EX5上市后会有多达上百种配置选择。我们建立了一套完整的智能制造体系，保障生产的有序进行。同时，这套体系并非静止的，它可以不断迭代进化，在未来发挥出更大潜力，它是没有边界的。这在某种程度上，与人工智能概念相类似。”

在终端应用上，威马EX5推出的是会100%联网，通过“AI+硬件+软件+服务”结合的方式，提供全场景智慧交互服务，首创车外交互新方式，动态logo、车窗交互等智能化功能。打造智能新体验，展现优质的产品竞争力。

据了解，未来每一辆威马智能电动汽车都将搭载车窗智能交互、旋转式智能触控大屏、动态logo等创新科技，结合“威马ID”用户系统，可以实现从人到车和服务的高效率数据绑定，使用户在不同的威马终端及业务环节中，拥有一致性的智能化产品体验。

“用得起” 是指，这是一款定位大众化高效智能电动SUV，综合工况460公里，最高续航里程600公里。如此极具市场竞争力，售价如何呢？据悉，4月20日威马汽车产品战略发布会上会公布威马EX5的售价，拭目以待吧。

同时威马汽车还在研究更多的出行模式。4月11日，威马汽车与海南省政府签订协议，双方初步计划3年内在海南岛上投放使用约1500辆智能电动汽车，并借此搭建一个开放的共享出行平台。